1. 일반사항

1.1 적용범위

본 시방은 강구조물과 합성구조의 강재부분 건설에 필요한 구조용 강재 (구조용 볼트와 용접, 특수합금강철, 용접봉, 열간 가공, 주철 및 이들의 부속재료를 포함)의 공급, 가공, 가설 및 도장에 적용한다.

1.2 참조규격

KS B 0801 금속 재료 인장 시험편

KS B 0802 금속 재료 인장 시험편

KS B 0803 금속 재료 굽힘 시험편

KS B 0804 금속 재료 굽힘 시험 방법

KS B 0809 금속 재료 충격 시험편

KS B 0810 금속 재료 충격 시험 방법

KS B 0811 비커스 경도 시험 방법

KS B 0816 침투 탐상 시험 방법 및 지시 모양의 분류

KS B 0833 맞대기 용접이음의 연장 시험 방법

KS B 0845 강용접부의 방사선 투과 시험 방법 및 투과사진의 등급 분류 방법

KS B 0885 용접 기술검정에 있어서 시험 방법 및 판정기준

KS B 0896 강용접부의 초음파 탐상 시험 방법 및 시험결과의 등급 분류 방법

KS B 1010 마찰 접합용 고장력 6각 볼트·6각 너트·평와셔의 세트

KS B 5209 강재 줄자

KS D 0210 강의 매크로 조직 시험 방법

KS D 0213 철강재료의 자분 탐상 시험 방법 및 결함 자분 모양의 등급 분류

KS D 3503 일반구조용 압연 강재

KS D 3504 철근 콘크리트용 봉강

KS D 3507 배관용 탄소 강관

KS D 3509 피아노 선재

KS D 3515 용접구조용 압연 강재

KS D 3559 경강선재

KS D 3566 일반 구조용 탄소강관

KS D 3710 탄소강 단강품

KS D 3752 기계구조용 탄소강재

KS D 4101 탄소주강품

KS D 4102 구조용 고장력 탄소강 및 저합금강 주강품

KS D 4106 용접구조용 주강품

KS D 4117 니켈-크롬 몰리브덴강 단강품

KS D 4301 회주철품

KS D 4302 구상흑연주철품

KS D 7004 연강봉 피복 아크 용접봉

KS D 7006 고장력 가용 피복 아크 용접봉

KS F 4602 강관말뚝

KS F 4605 강관시트파일

KS M 6518 가황 고무 물리 시험 방법

KS M 6617 방진고무용 고무재료

1.3 제출물

1.3.1 본 시방서 1-2-4절 1.3에 따라 본 절의 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성하여 제출하여야 한다.

1.3.2 다음 사항을 추가로 제출하여야 한다.

(1) 공정별 품목별 검사 및 시험계획서

(2) 용접관련 절차서

(3) 비파괴 검사 관련 절차서

(4) 제작도

(5) NCR 처리 철차서

(6) 용접부 검사 및 시험 요령서

(7) 자재의 보관 및 운송 절차서

(8) 부재의 운송 및 가설 계획서

(9) 도장 시공계획서

(10) 재료 품질 보증서

(11) 도장검사 성적서

(12) 유자격 용접사 명단 및 용접사 자격인증 기록서

2. 재 료

강구조물공사에 쓰이는 재료는 표 7-14의 규격과 본 시방서 14-10절∼ 14-14절, 14-15절에 적합하여야 한다.

3. 시 공

3.1 일반사항

3.1.1 시공자는 설계도서에 대한 검토를 한 후 필요한 제반사항이 제작도서 작성 시 반영될 수 있도록 하여야 한다.

3.1.2 제작도서에는 전문기술자의 날인이 있어야 하며, 강교 제작 시에는 감독원의 서면승인이 있기 전에는 강교 제작을 할 수 있다.

표 7-14 표준강재

3.2 제작도서(Shop drawing)

3.2.1 제작도서는 선형 및 솟음 등을 고려하여 작성하여야 한다.

3.2.2 제작도서 상에는 용접이음부의 상세부(Joint detail), 루트면(Root face), 루트간격(Root gap), 비파괴 시험(NDT) 등의 요구사항을 상세히 기입하여 현장작업 시 작업원이 충분히 인지하도록 하여야 한다.

3.2.3 강재의 재질은 감독원이 밀쉬이트(Mill sheet)와 대조하여 합격여부를 확인하여야 한다.

3.2.4 감독원이 승인하였다 하더라도 제작 중 수정되는 사항에 대하여는 시공자 부담으로 보완 조치하여야 한다.

3.3 마킹

3.3.1 기준테이프

(1) KS B 5209에 규정된 Hand tape 1급의 50m 1본을 공장 내에 상시 비치하고, 이를 공장 기준테이프로 표시하여 관리하여야 한다.

(2) 공장 내에서 테이프의 품질관리는 테이프 취급요령을 작성하여 이에 따라야 하며 테이프의 정밀도가 유지되도록 하여야 한다.

3.3.2 마킹 작업

(1) 마킹 작업을 할 때에는 마킹 치수의정밀도가 절단 후 다음의 부재치수 오차가 되도록 관리방법을 정하여야 한다.

① 치수 허용차 : 0.5mm 이내

② 대각선 허용차 : L × 1/1,000 이내 3mm 이내

(2) 강재의 마킹작업은 CAD에 의한 마킹작업을 하여야 한다. 다만, 구조가 간단하거나 설계도서의 상세 치수가 분명하여 문제점이 없을 경우에는 마킹 작업을 하지 않아도 된다.

(3) 주요 부재의 마킹 시에는 휨 가공을 하는 곳이나 완성 후 노출되는 부위에 대하여 흠을 내서는 안 된다.

3.4 절단 및 절삭

3.4.1 외부에 노출되는 부분은 말끔히 마무리하여야 하며 절단과 모서리의 정리는 신중하고 정확하게 시행하여야 한다.

3.4.2 직선 부재의 경우 절단은 레일에 의한 자동가스절단으로 하며, 기타 부재의 절단은 NC(Numerical Control) 컷팅기 도는 Shape 컷팅기를 이용하여 절단하여야 한다. 절단법은 모재의 기계적 성질에 영향이 적고, 절단면의 정밀도가 좋으며, 또한 절단능률이 좋은 방법을 선정하여야 한다.

3.4.3 인력에 의한 산소결단은 감독원이 확인한 부위에만 시행하여야 한다.

3.4.4 주요부재의 판 절단은 주응력 방향과 판의 절단방향을 압연방향과 일치시켜야 하며, 절단작업 착수 전에 재단도(Nesting plan)를 작성하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.4.5 모서리 갈기는 절단직 후 작업을 하여야 한다. 모서리 갈기의 둥근 형상은 부재 조립 후 도장 면이 되므로 외부의 자유단인 절단면의 각은 2mm 이상의 둥글기로 하고 기타의 자유단은 반경 0.5mm 이상의 둥근 면으로 갈기를 하여야 한다. (갈기가 되지 않으면 도장이 부착되지 않아 도장 취약부위가 됨)

3.4.6 절단재에 녹, 기름, 도료 등 이 물질이 부착되어 있는 경우에는 제거 후 절단하여야 한다.

3.4.7 강재에 대한 가스 절단면의 품질 기준은 표 7-15에 따른다.

표 7-15 가스절단면의 품질 기준

(주 : 1S = 1/1,000mm의 요철)

3.4.8 마무리된 부재는 설계도서에 표시된 선형에 맞아야 하며, 비탈면이나 구부림이 없어야 하고, 모든 결속부에는 틈이 없어야 한다.

(1) 모서리 갈기

두께가 16mm 이상인 철판의 절단면은 6.4mm 깊이까지 갈아야 한다.

(2) 지지면의 마무리

다른 부재 또는 콘크리트와 접촉하는 강판의 표면요철은 감독원이 지시한 값 또는 설계도서에서 규정한 값과 일치하여야 한다 .

(3) 맞이음

압축부재의 이음은 이어지는 면을 다듬어 수평지지가 되도록 하여야 하며 , 이어지는 면을 다듬지 않을 경우에는 그 벌어진 틈이 6.4mm를 초과해서는 안 된다.

3.5 핀과 로울러

3.5.1 핀과 로울러는 설계도서에 표시된 치수에 정확히 맞도록 제작하여야 하며, 표면이 매끄럽고 결점이 없어야 한다.

3.5.2 직경이 230mm 이상인 핀과 로울러는 열간 가공을 하여야 하며, 직경이 230mm 미만인 핀과 로울러는 열간이나 냉간으로 가공할 수 있다.

3.5.3 직경이 230mm 이상인 핀은 열간 가공 후 천천히 냉각시켜 축방향으로 51mm 이상의 정해진 직경에 맞게 정확히 그리고 면이 매끄러워야 한다.

3.6 구멍 뚫기

3.6.1 가조립이전에 구멍을 뚫는 경우에는 형판을 사용하거나 드릴 등을 사용하는 방법으로 정확하게 뚫어야 한다.

3.6.2 NC 구멍 뚫기로 구멍을 뚫는 경우에는 정밀도를 확인한 후 사용하여야 하며, 정밀도를 기록하여 보관해 둔다.

3.6.3 이음 구멍의 모서리부는 면갈기를 하여야 한다.

3.6.4 구멍은 찢어지거나 늘어진 곳이 없도록 깨끗이 뚫어야 하며, 잘 맞지 않는 구멍이 뚫린 부재는 감독원이 사용을 금지시킬 수 있다.

3.6.5 볼트의 공경은 표 7-16과 같이 허용오차에 맞는 드릴 지름을 선정하여야 한다.

표 7-16 볼트의 공경 및 허용오차

3.6.6 구멍의 직각도는 1/20 이하로 한다.

3.6.7 종리브, 대각브레이싱 및 기타의 2차 부재에 대하여도 동일하게 적용하여야 한다.

3.6.8 구멍은 정확히 원을 유지하여야 한다.

3.7 고장력볼트

3.7.1 일반사항

볼트는 KS B 1010 이음용 강재의 규정에 맞아야 하며, 볼트의 길이는 연결되는 부재의 총두께에다 와셔와 너트를 박을 수 있는 길이를 포함하여 부재를 충분히 체결할 수 있도록 선택하여야 한다. 또한 현장 반입하는 볼트에 대해서는 토크계수치를 측정하여야 한다. 특히 T/S 볼트 사용 시에는 감독원의 승인을 받아야 한다.

(1) 볼트의 보관

① 볼트는 녹발생 , 나사부의 파손에 주의하며, 습기가 없는 창고에 보관하여야 한다.

② 현장의 1일 작업이 종료했을 때 사용하고 남은 볼트는 포장하여 보관하여야 하며, 미사용 볼트를 방치해서는 안 된다.

③ 볼트 세트는 공장 출하 시의 상태가 현장 시공 시까지 유지될 수 있도록 포장 및 보관에 주의하여야 한다 .

(2) 접합면의 관리

① 접합된 재편의 접촉면은 흑피를 제거하고 면을 거칠게 하여야 하며 , 접촉면에는 도장을 하여서는 안 된다. 다만 요구하는 마찰력을 유지할 수 있을 경우에는 도장할 수 있다. 그러나 지압접합일 때에는 프라이머 도장의 제거를 생략할 수 있다.

② 현장에서 재편을 조일 때에는 접촉면이 부식된 부분 (기름, 먼지 등으로 더러워진 부분)은 와이어 브러시 등으로 깨끗하게 청소하여 이를 제거한 후 볼트를 조여야 한다.

③ 접촉면의 마찰계수는 μ >0.4를 확보하여야 한다.

④ 도장을 하지 않는 경우 재편의 접촉면은 50S 정도의 조면(거칠기)으로 하여야 한다.

⑤ 볼트 접합면의 정밀도는 표 7-17에 따른다.

3.7.2 볼트의 체결

(1) 볼트의 체결

① 볼트의 체결을 위한 기구의 보정 (Calibration)은 작업 개시 전에 행하며, 정밀도를 확인하여야 한다.

② 볼트는 계기를 부착한 렌치를 사용하여 너트를 돌리는 방법으로 조여야 하며 , 렌치의 작업공간이 부족할 경우에는 감독원의 승인을 받아 너트를 돌리지 않고, 볼트를 돌려 조일 수 있다.

③ 용접과 고장력 볼트의 마찰 이음을 병용할 때에는 용접완료 후에 고장력 볼트를 체결하여야 한다 . 또한 고장력 볼트를 조인 후에 용접할 경우에는 구속에 의한 영향을 고려하여야 한다.

④ 충격식 렌치를 사용할 경우에는 매 볼트 당 10초 내에 조임을 완료할 수 있는 강도의 능력을 갖는 것이어야 한다. 계기를 부착한 렌치는 최소볼트의 인장력보다 5∼10%의 인장력을 더 발휘할 수 있는 것이어야 한다.

⑤ 볼트의 체결 순서는 볼트 군의 중앙에서 시작하여 양쪽으로 균형 있게 진행하면서 순서대로 체결하여야 한다 . 처음에는 요구되는 토오크의 80%정도로 조이고 다음(2차)에는 규정된 토오크로 체결하여야 한다(그림 7-1).

⑥ 볼트의 체결을 토오크 법에 따라 할 경우에는 표준볼트의 축력이 균일하게 도입되도록 체결 토오크를 조정하여야 하며 , 또한 체결 시 토오크 계수치의 변화를 확인하여야 한다.

(2) 체결 볼트의 축력

① 마찰접합 및 지압접합에 의한 볼트의 체결은 표 7-18에 표시된 설계볼트의 축력을 얻을 수 있도록 조여야 한다.

표 7-18 설계 볼트의 축력

② 체결 볼트의 축력은 설계볼트의 축력을 10% 증가시킨 값을 표준으로 한다.

(3) 검 사

① 계기를 부착한 렌치를 사용할 경우에는 감독원은 계기의 정확성 여부를 시험하여야 하며 , 시공자는 감독원의 입회 하에 정확히 조정된 검사용 렌치를 사용하여야 한다.

② 체결 시에 체결 완료된 볼트는 표시를 해 두어야 한다 . 토오크 법에 따를 경우에는 토오크 렌치 등에 의한 검사를 하는 것으로 한다. 이때 체결 검사의 수는 각 볼트의 무리에 대하여 볼트 개수의 10%를 표준으로 하고 그 검사시기는 볼트를 조인 후 즉시 하여야 한다.

③ 검사용 렌치로 토오크 렌치를 사용할 경우에는 공사에 쓰이는 대표적인 규격의 볼트 3개를 최소 볼트 인장력까지 조인 다음 검사용 렌치를 사용하여 너트를 5°(개략 12in 반경의 원주상 1in 이동) 돌리는 데 필요한 힘을 평균해서 검사용 힘으로 결정한다.

④ 검사용 렌치로 동력렌치를 사용할 경우에는 3개의 볼트를 규정된 최소볼트의 인장력보다 5%∼10% 더 큰 힘으로 조일 수 있도록 조절한 값을 검사용 힘으로 결정한다.

⑤ 구조물의 결합에 사용한 볼트 중 10%를 임의로 선택하여(최소 2회 이상) 검사용 힘을 가하였을 때 돌아가는 것이 있으면 전 볼트를 다시 조이고 검사를 받아야 한다.

3.7.3 볼트의 품질 기준

(1) 볼트의 공경 및 구멍의 허용차는 표 7-19와 같다.

표 7-19 볼트의 공경 및 구멍의 허용차 (단위 : mm)

(단, 마찰접합일 때에는 한 볼트군의 20%에 대하여 +1.0mm까지 인정할 수가 있음)

(2) 재편을 조립한 경우 구멍의 엇갈림은 표 7-20과 같다.

표 7-20 볼트 구멍 엇갈림 허용기준

(3) 볼트구멍의 관통율 및 정지율은 표 7-21과 같다.

표 7-21 볼트구멍의 관통율 및 정지율

3.8 용접

3.8.1 일반사항

(1) 용접은 필요한 이음 성능을 만족하도록 아래 사항을 확인한 다음 신중하게 시공하여야 한다.

① 강재의 종류와 특성

② 용접방법 , 홈형상 및 용접 재료의 종류와 특성

③ 조립되는 재편의 가공 , 조립정밀도, 용접부분의 청결도와 건조상태

④ 용접재료의 건조상태

⑤ 용접조건과 용접순서

(2) 공장용접은 공장 내 또는 이와 동등한 조건에서 실시하여야 한다.

(3) 재료 및 구조물의 종류, 특징에 맞는 용접 시공요령을 작성하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.8.2 용접 종사자

(1) 용접 종사자는 용접기술자와 용접공으로 분류하며, 자격요건은 도로교 표준시방서 및 KS에서 정하는 자격을 가진 자이어야 한다. 시공자는 용접작업을 수행할 명단을 작성하여 감독원의 확인을 받아야 한다.

(2) 용접공

① 용접공은 KS B 0885에 정해진 시험종류 중 그 작업에 해당하는 시험(용접자세, 사용 강재두께, 받침쇠 사용 유무를 확인한 시험)에 합격한 자로 하며, 최소한 중판 이상의 용접모재에 합격한 자이어야 한다.

② 용접공은 6개월 이상 용접공사에 종사하고 공사 전 2개월 이상 계속해서 그 공장에서 용접공으로 종사한 자라야 한다.

③ 용접공에 대한 용접기술 결정기준은 다음과 같이 적용하여야 한다 .

가 . 수동용접(피복아이크용접법 등) : KS B 0885 A-2F, A-2V, A-20

나 . 자동용접(서브머어지드 아크용접법) : KS B 0885 A-2F

다 . 반자동용접(Flux cored 아크용접법) : KS B 0885 SA-2F

3.8.3 용접시공시험

(1) 피복아크용접법을 제외한 모든 용접법에 대해서는 용접절차서(Welding procedure specification), 절차검정기록서(Procedure qualification record)를 작성하여야 하며, 아래 사항에 해당할 경우에는 용접시공시험을 하여야 한다.

① SM A 4 , SM 50, SM 520, SM 58의 판두께가 38mm를 초과하고, SM A 50, SM A 58의 판두께가 25mm를 초과할 경우

② SM 58, SM A 58에 있어서 한 패스의 입열량이 70,000 joule/cm을 초과할 경우

③ 피복용 아아크용접법 (수동용접에만 해당) 및 서브머어지드 아아크용접법 이외의 용접법을 사용할 경우에는 용접비이드를 단층으로 하고, 용접조건은 최초 층의 용접조건으로 한다. 또한 경도 측정자료의 채취 및 경도치 판정은 KS D 3503에 따른다.

(2) 현장용접을 할 경우

현장에서 용접시공시험을 할 경우에는 공시강판의 선정 , 용접조건의 선정 및 기타사항에 대하여는 아래에 따라야 한다.

① 공사강판에서는 같은 용접조건으로 취급하는 강판 중 가장 조건이 나쁜 것을 사용하는 것이 좋다 .

② 용접은 실제의 시공에 사용하는 용접조건으로 하고 , 용접자세는 실제로 행하는 자세 중 가장 불리한 것으로 한다.

③ 서로 다른 강재의 홈 용접시험은 강도가 큰 쪽의 강재로 시험하여야 한다 . 동일한 강종으로 판두께가 다른 이음에 대하여는 얇은 쪽의 강재로 시험하여도 좋다.

④ 재시험은 처음 개수의 2배로 한다.

3.8.4 판 이음 조립 및 정밀도

(1) 재편은 조립 전에 충분히 치수, 정밀도 및 변형의 유무 등을 살핀 후 무리한 구속 없이 조립이 되도록 수정을 하여야 한다.

(2) 조립에 있어서 보조공구를 유효하게 이용하고 무리가 없는 자세로 가붙임 용접을 할 수 있도록 고려하여야 한다.

(3) 조립을 지지하기 위한 자재나 뒤 댐(Strong back) 등의 이재(異材)를 모재에 임시로 붙이는 것은 될 수 있는 대로 피하고, 특이한 형상의 부재로 불가피한 경우에는 감독원의 승인을 받은 후 사용하여야 하며, 붙이기 및 떼기는 모재에 손상이 가지 않도록 하여야 한다. 또 한 부득이 흠이 난 경우에는 결함 보수기준에 따라 보수하고 보수기록을 감독원에게 제출하여야 하며 원본을 보관하여야 한다.

(4) 재편의 조립 정밀도는 완성 시 "부재의 정밀도 기준"을 만족시키도록 하고 재편을 조립할 경우 개선부분의 정밀도는 표 7-35에 따라야 한다.

(5) 부재의 개선부분 간격이 허용기준 내에 들어오지 않는 경우에는 살붙이기 보수 또는 개선을 하여 용접한다. 이 경우 R. T나 U. T로 용접검사를 하여야 하며, 반드시 수정계획서를 제출하여 감독원의 승인을 받아야 한다. 일반적으로 살붙이기 보수의 허용범위는 설계 루트간격 + 10mm 이내로 제한한다.

(6) 판이음부에 휨이 생기지 않도록 역변형 등의 처리를 하여야 한다.

(7) 판이음의 조립정밀도는 표 7-39에 따른다.

표 7-22 용 접 시 공 시 험

표 7-23 용 접 단 위 (단위 : mm)

주 : 1) L, W는 시험에 적합한 크기

2) S는 시공된 것과 같은 스터드

3) D는 H보다 크다.

4) 구부림은 해머충격에 따라 행한다.

3.8.5 가붙임 용접

(1) 본 용접의 일부가 되는 가붙임 용접에는 본 용접을 실시하는 용접공과 동등한 기술을 가진 자가 용접하여야 한다.

사용 용접봉 및 용접 자세는 본 용접의 경우와 동일하게 관리하여야 한다 .

표 7-26 플럭스의 건조표준

3.8.6 예 열

(1) 일반사항

① 모재의 최소 예열과 용접층간 온도는 강재의 성분과 강재의 두께 및 용접구속 조건을 기초로 하여 설정해야 한다 . 최소 예열 및 층간온도는 용접 절차서에 규정되도록 해야 하며 최대 예열 온도는 230℃ 이하로 해야 한다.

② 이중금속간에 용접을 할 경우는 예열과 층간온도는 상위등급을 기준으로 하여 실시해야 한다 .

③ 두꺼운 재료나 높은 구속을 받는 이음부 및 보수용접에서는 균열방지나 층상균열을 최소화하기 위해 규정된 최소온도 이상으로 예열 해야 한다 .

④ 용접부 부근의 대기온도가 -20℃보다 낮은 경우는 용접을 금지하는 것으로 한다. 그러나 적당한 방법으로 주위온도를 상승시킨 경우, -20℃ 또는 그 이상의 온도에서도 용접부 부근의 온도를 충분히 유지할 수 있으면 대기온도가 -20℃보다 낮아도 된다.

⑤ 모재의 온도가 0℃ 미만인 경우는 적어도 20℃ 이상 예열 하도록 한다.

⑥ 2전극과 다전극 서브머지도 아크용접의 최소예열과 층간 온도는 감독원의 승인을 받아 조종할 수 있다.

(2) 예열온도

① 용접선의 양측 10cm 및 아크 전방 10cm 의 범위내의모재를 표 7-27에 표시한 표준에 따라 예열 하여야 한다.

다만 , 특별한 실험자료에 따른 균일 방지가 확실히 보증될 수 있거나 강재의 용접균열 감응도 Pcm이 표 7-28을 만족할 경우가 강종, 강판 두께 및 용접방법에 따라 표 7-27 값을 조정할 수 있다.

② 강재의 밀쉬이트에서 다음 식에 따라서 계산한 탄산당량이 0.44%를 초과할 때

단 , ( )항은 Cu≥0.5일 때에 더하는 것으로 한다.

③ 경도시험에 있어서 예열하지 않고 최고 경도 (Hv) 가 370을 초과할 때

④ 기온 (실내일 때에는 실온)이 5℃ 이하일 때

표 7-27 예열온도의 표준(℃)

판두께 강종	t < 25	25 ≤ t < 38	38≤ t <50	50≤ t ≤100
SS 400 SM 400	예열없음	예열없음 40~60*¹	40~60	110
SM 490 SMA 41	예열없음	40~60	80~100	110
SM 490Y SM 520 SM 570 SMA 50 SMA 58	40~60	80~100	80~100	110

주 : 1) 저수소계의 용접봉을 표준으로 함

2)＊¹은 저수소계 이외의 용접봉을 사용할 때

표 7-28 예열 온도를 조정할 경우의 Pcm 조건

주 : 1) Pcm 산정식

2) 예열온도 산정식

Tp(℃) = 1,440 Pw-392

식 중에서 HGL : 용접금속의 확산성수소량, K : 용접계수의 구속도

3.8.7 엔드 탭

(1) 주부재의 홈용접과 필렛용접의 양단에 부재와 동일한 홈을 가진 앤드 탭을 부착하여야 한다.

(2) SM 400 이상의 부재를 사용할 때 적용하며, 홈의 각 및 간격은 본 용접과 같아야 한다.

(3) 모재와 엔드 탭의 간격은 1mm 이내이며, 용접 시-종점의 처리는 앤드 탭 위 50mm 이상 되는 지점에서 처리하여 크레이터가 본체에 들어가지 않도록 하여야 한다.

(4) 용접 종료 후 가스 절단법으로 제거하고 단부 마무리는 그라인더로 다듬질을 하며 어떤 경우도 해머로 엔드 탭의 생략이 가능하다.

(5) 용접 후 양단 절단 시에는 엔드 탭의 생략이 가능하다.

3.8.8 용접 시공상의 주의

(1) 사전에 적정 용접조건(용접의 종류, 전압, 전류, 순서 및 방향)을 정하고 이후 이것을 철저히 준수하도록 작업을 진행하여야 한다. 용접의 취약부분인 용접 비드의 시-종단 및 비드 이음에 결함이 발생하지 않도록 특히 유의하여 시공하여야 한다.

(2) 서브머지드 아아크용접에 의해 필렛용접 및 맞댐용접을 시행하는 경우에는 이음의 형상에 맞는 층수를 선택하여 외관, 변형 등에 관하여 어색한 곳이 생기지 않도록 하여야 한다.

(3) 용접순서, 방향의 선택은 가능한 변형이 생기지 않고 잔류응력을 적게 하는 방법으로 하여야 하며, 용접자세는 회전지그를 이용하는 하향 또는 수평으로 하여야 한다.

(4) 부분용입 홈용접의 시공

부분용입 홈용접의 시공에서 연속된 용접선을 2종의 용접법으로 시공할 때에는 앞의 비드의 단부를 깎아내고 결함이 없는 것을 확인한 다음에 용접을 한다. 다마, 완전한 수동용접비드가 선행될 때는 이를 적용하지 않는다.

(5) 필렛용접의 형상과 마무리

스캘럽 (Scallop)이나 각 종 브래킷 등 재편의 모서리부에서 끝나는 필렛용접은 모서리부를 감아 돌아서 연속으로 시공하여야 한다. 돌림용접의 길이는 기본으로 필렛용접 치수의 2배 이상이어야 한다. 비드 형상이 불량인 경우에는 결함보수방법에 따라 살 돋우기 보수를 하여야 한다.

(6) 서브머지드 아아크용접법 또는 기타의 자동, 반자동 용접법을 사용할 때에는 이음 도중에서 아아크를 끊지 않는 것이 좋다. 부득이 아아크를 끊는 경우에는 비드 단부를 50mm 이상은 깎아내고 용접을 계속하도록 한다.

(7) 서브머지드 아아크용접은 가붙임 용접 후 특히 습기를 피하고 24시간 이내에 하여야 한다. 수평용접을 하는 경우 1층의 최대값은 8mm로 한다.

(8) 판두께가 두꺼운 맞대기 이음을 서브머지드 아아크용접법으로 다층 돋움 용접하는 경우에는 재편의 앞뒤를 번갈아 가며 용접하는 것이 바람직하다. 이 경우 한쪽의 용접은 적어도 3층 이상을 돋운 후 반대측의 용접을 하는 것이 좋다.

(9) 홈용접(Groove weld)의 덧붙임과 마무리

설계에서 마무리를 지정하지 않는 홈용접에 있어서는 표 7-29에 표시한 범위내의 덧붙임인 경우 용접한 대로 두어도 좋다. 다만, 덧붙임이 표 7-29의 값을 초과할 때에는 비드 형상, 특히 끝단부를 그라인더로 매끄럽게 마무리하여야 한다. 마무리 작업 시 모재의 판두께를 0.5mm 이상 얇게 하는 작업을 해서는 안 된다.

표 7-29 홈용접의 덧붙임(mm)

(10) 홈용접에서는 기본적으로 안쪽 개선부에 가우징(Gouging)을 하도록 한다. 가우징 후에는 그라인더, 와이어 포일 등으로 전극 카본이나 가우징 찌꺼기를 제거하도록 한다.

3.8.11 용접부 검사

용접부 검사는 비파괴 검사를 적용하여야 하며 KS 기준에 맞아야 한다. 비파괴 검사의 종류는 다음과 같다.

① 방사선 투과검사 (R. T : KS B 0845) : 홈 용접부

② 초음파 탐상검사 (U. T : KS B 0896) :홈 용접부

③ 자분 탐상검사 (M. T : KS D 0213) : 홈 또는 필렛용접부

④ 침투액 탐상검사 (P. T : KS B 0816) : 필렛용접부

⑤ 육안 검사 : 용접부 외관조사

비파괴 검사의 시기는 용접 완료 후 24시간 경과 후로 한다.

(1) 일반사항

① 시공자는 비파괴 검사 전문회사에 검사를 의뢰하며 , 검사회사의 장비, 능력 및 검사자의 자격 등에 대하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

② 시공자는 검사자로 하여금 본 시방기준을 적용토록 주지시켜야 하며 , 검사의 과정 및 판정 등에 대하서는 검사자 고유의 권한으로 침해할 수 없다.

③ 검사자는 검사기록 , 검사결과 등 검사관련자료 일체(육안 검사포함)를 서명 날인하여 원본을 감독원에게 제출하여야 한다.

④ 모든 검사는 취약부위 및 육안검사 의심부위를 우선적으로 실시하여야 하며 검사부위 지정에 대한 권한은 감독원에게 있다 .

⑤ 시공자는 모든 부재에 대하여 육안 검사를 시행하며 주요부재에 대해서는 검사기록을 유지하고 의심부위는 자체적으로 비파괴 검사로 확인할 의무가 있다 .

⑥ 시공자는 관련분야에 5년 이상 종사한 자를 육안 검사자로 지정하여 현장에 상주 배치하여야 하며 검사결과를 감독원에게 수시로 보고할 수 있도록 조치하여야 한다.

⑦ 감독원은 검사자가 검사업무를 성실히 이행치 않는다고 판단될 경우 검사자의 변경을 시공자에게 요구할 수 있으며 이 경우 시공자는 즉시 감독원의 요구를 수용하여야 한다 .

⑧ 검사 결과에 대한 신뢰성에 문제가 있다고 판단될 경우 감독원은 검사 결과 중 일부를 재검사를 요구할 수 있으며 시공자는 이를 수용하여야 하나 .

(2) 검사방법 및 검사기준

① 공장용접

공장용접 검사는 표 7-30에 따른다.

표 7-30 공장용접 검사

② 현장용접

현장용접 검사는 표 7-31에 따른다.

표 7-31 현장용접 검사

(3) 판정기준(내부결함 및 균열 검사)

용접부 검사 판정기준은 표 7-32에 따른다.

표 7-32 용접검사 판정기준

단 , U. T의 검출 Level은 L Level

(4) 용접비드의 외관 형상의 검사

용접비드의 외관 형상에 대한 검사는 다음 표 7-33에 따른다.

표 7-33 용접비드의 외관 형상 검사

3.8.12 결함부의 보수

(1) 일반사항

① 결함을 용접으로 보수하는 경우에는 모두 용접관리대장에 기록하여야 한다 .

② 결함부의 처리요령을 구체적으로 작성하여 감독원의 승인을 받아야 한다 .

③ 보수 용접기준

가 . 비드 크기 및 예열은 가붙임 용접기준을 적용하고 길이는 40mm 이상으로 한다.

나 . 균열 및 용접 결함이 있는 경우에는 즉시 비파괴 검사를 실시하여 균열의 정도와 범위 및 보수방법 등에 대하여 승인을 받은 후 보수하여야 한다.

(2) 결함부의 보수는 표 7-34에 표시한 요령으로 한다.

표 7-34 결함부의 보수방법

3.8.13 기타

(1) 용접에 의한 변형의 제거

① 용접으로 생긴 변형은 기계적 방법이나 가열 방법으로 교정하여야 한다 .

② 가열 변형 교정을 할 경우 온도는 900℃ 이하로 하지만 공냉으로 실시하며, 650℃ 이하의 경우는 수냉도 가능하다.

(2) 고리, 가설용 공구의 붙이기

① 공장 내 운반 , 가설 등의 사용에 쓰이는 고리, 공구 등을 붙일 때의 용접은 공장 내에서 하고, 조건은 공장 용접과 동등 이상이라야 한다.

② 고리 , 공구 등의 제거는 모재에 유해한 결함을 남기지 않도록 주의하여야 한다.

3.8.14 용접의 품질관리

(1) 용접 정밀도 기준은 표 7-35와 같다.

표 7-35 용접 정밀도 기준

(2) 가붙임 용접 시 허용기준은 표 7-36과 같다.

표 7-36 가붙임 용접 허용기준

(3) 용접기준은 표 7-37과 같다.

표 7-37 용 접 기 준

(4) 용접 시 비드 표면의 요철(비드 길이 25mm 범위에서의 고저차)은 3mm 이하로 한다.

(5) 언더 컷(Under cut) 깊이의 허용오차는 표 7-38과 같다.

표 7-38 언더 컷(Under cut) 깊이 허용오차

(6) 필렛용접은 변의 길이 및 두께에 대하여 지정 필렛 치수 및 그것에 상당하는 목두께 이상(단, 한 용접선 양단의 각각 50mm를 제외한 부분에서는 용접길이의 10%까지의 범위에서 -1.0mm의 오차를 인정함)으로 한다.

3.9 스터드 용접

3.9.1 스터드 용접의 시공은 스터드 용접부에 용입 불량부분이 없어야 한다.

3.9.2 용접 보조재는 동일 공사 중에 사양을 변경해서는 안 된다. 부득이 하여 변경하는 경우에는 아크 스터드 용접시험을 하여야 하며, 시험결과는 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.9.3 스터드 용접, 전류, 전압, 아크 타임, 예열 등의 용접조건 및 보조재 등은 용접시공시험의 결과를 바탕으로 결정하여야 한다.

3.9.4 스터드 용접은 하향자세로 하여야 한다.

3.9.5 스터드 용접에서 아크 타임의 허용차는 목표값에 대해 ±5% 이내로 한다.

3.9.6 용접부가 파손된 경우, 스터드는 플랜지면에서 5mm 이상 떨어져 가스절단을 해야 하고 그라인더로 모재 면까지 마무리하고 동일 개소에 재용접해야 한다.

3.10 공장 조립

3.10.1 강구조물은 제작 후 공장에서 가조립을 실시하여야 하며, 이때 솟음량, 선형, 규격, 현장 이음부의 간격 및 볼트 구멍의 정확도에 대하여는 조립정밀도의 기준에 따라 감독원의 확인을 받아야 하고, 공장의 가조립은 전체 구조물을 일시에 조립하도록 진행하여야 한다.

3.10.2 지면에서 약70cm 높이에 견고한 기초로 받침 지지대를 세우고, 지지대 위에서 똑바로 세워 조립하여야 한다.

3.10.3 구조물을 부분적으로 조립해야 하는 경우에는 조립 부분의 명세와 조립 방법을 사전에 감독원에게 제출하여 승인을 받아야 한다.

3.10.4 공장 가조립의 순서는 설치되는 장소에 따라 현장조건을 감안하여 결정하여야 한다.

3.10.5 공장 가조립에서 주부재의 접합에는 드리프트 핀이나 가조임 볼트를 사용하여야 한다. 이때 사용하는 드리프트 핀이나 볼트의 최소 수량은 부재의 접합에 사용되는 고장력 볼트 수량

의 10∼20% 정도라야 한다.

3.10.6 현장에서 조립하는 구조물의 부재는 잘 보이는 장소에 조립기호를 적당한 방법으로 표시하여야 한다.

3.11 운송

3.11.1 부재의 운송계획서는 감독원에게 제출하여 승인을 받아야 한다.

3.11.2 운송 전 부재 순서별로 조립 기호를 가입하고 스플라이스 플레이트도 부재에 맞게 운송한다.

3.11.3 운송 중 손상의 우려가 있는 것은 목재 또는 앵글 등으로 견고하게 포장을 하여 부재가 파손이 되지 않도록 유의하여야 한다.

3.11.4 운송된 부재에 결함이 있는 경우에는 결함 부위를 수정하여야 하며, 수정 작업 시 그 재질이 손상되지 않도록 교정작업을 실시하고 가열 시 600℃를 초과해서는 안 된다. 이는 도막 벗겨짐이나 강재의 찌그러짐 등을 유발할 수 있기 때문이다.

3.11.5 철도와 도로를 이용하여 구조물을 운반하는 경우에는 운반대차의 구조 및 싣는 방법에 유의하고, 운반도중 손상이 가지 않도록 하여야 한다.

3.11.6 부재는 현장에서 조립하는 순서를 고려하여 현장에 적치하여야 한다.

3.11.7 부재는 직접 지면에 닿지 않도록 받침대를 고이고 받침대와 부재 접촉면 사이에 고무판 등을 설치하여 부재 도장부위가 손상되지 않도록 하여야 한다.

3.12 현장조립

3.12.1 모든 재료는 설계도서에 표시된 대로 정확히 조립하여야 하며, 조립 순서를 지켜야 한다.

3.12.2 어떤 부분도 휘거나 갈라지거나 기타 손상을 입지 않도록 모든 재료는 조심스럽게 취급하여야 하며, 부재의 재질에 손상을 입히거나 변형을 일으키는 망치질을 해서는 안 된다.

3.12.3 지지부나 영구히 접촉하는 부위의 표면은 가설 전에 깨끗이 청소하여야 한다.

3.12.4 강구조물의 조립을 위한 받침대 및 비계는 좋은 지반을 선정하여 비틀림, 경사, 전도 등의 우려가 없고, 소정의 솟음을 고려하여 견고하게 수평으로 설치하여야 한다.

3.12.5 강구조물의 조립에는 소요 고장력 볼트 수의 1/3 이상의 가조임 볼트 및 드리프트 핀을 사용하고, 구멍을 잘 맞추어 볼트 조임을 하여야 한다. 이때 드리프트 핀에 의하여 구멍을 확대시키거나 손상시키지 않도록 하여야 한다.

3.12.6 강구조물에 부득이 구멍을 뚫어야 할 때에는 승인을 받아야 한다.

3.12.7 현장에서 연결할 부분은 연결구멍의 절반을 가설용 볼트나 핀으로 임시 연결하고자 가설 후 완전히 연결하여야 한다.

3.12.8 조립의 정밀도는 표 7-39를 따른다.

3.13 가 설

3.13.1 가설 작업 착수 전에 현장의 종합적인 여건을 충분히 검토하고, 가설 방법과 사용할 장비의 수량 및 특성, 안전관리 등을 포함한 가설계획서를 제출하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.13.2 감독원의 승인을 받았더라도 작업상의 안전과 정확한 공사수행에 관한 시공자의 책임이 면제되는 것은 아니며, 감독원의 승인을 받기 전에는 가설공사를 착수할 수 없다.

3.13.3 평면선형이 곡선부인 구조물은 무게중심 및 뒤틀림 등을 검토한 후 구조적으로 안정한 임시가벤트를 설치하여야 한다.

3.13.4 시공자는 기하학적 형상관리를 위해 시공계획의 각 단계별로 구조거동을 파악하여야 한다. 설계하중에 의한 거동과 비교 분석하여 차이가 있을 경우에는 구조전문기술자와 시공자 및 감독원이 상호 협의하여 대책을 수립하여야 한다.

3.13.5 구조물의 받침 및 앵커 볼트 설치 시에는 무수축재를 혼합한 고강도 모르터를 사용하여야 하며, 감독원의 확인을 받아야 한다.

3.13.6 구조물을 이동하는 경우에는 과속 주행하지 않도록 하여야 한다.

3.13.7 구조물의 가설 및 철거 중에 부득이 공사를 중단해야 하는 경우에는 감독원의 지시를 받아 유해가 없도록 안전조치를 강구해야 한다.

3.13.8 구조물의 가설 또는 철거 시 들어올리기 및 내리기에 잭을 사용하는 경우에는 특히 구조물의 안정에 유의하여야 한다. 잭의 취급 시 주의사항은 다음과 같다.

(1) 잭은 경사지지 않도록 견고한 받침대 위에 설치하여야 한다.

(2) 구조물, 완충재등의 양단에서 동시에 잭을 사용해서는 안 된다.

(3) 구조물은 좌우가 항시 수평이 되도록 유지하여야 한다.

3.14 강교 도장

3.14.1 시공일반

(1) 적용범위

강구조물 도장 공사에 적용하며 콘크리트 , 목재, 교량의 부속물 및 부대 설비(난간, 방호책, 조명주, 배수설비)의 도장은 제외한다.

(2) 도장관리

① 시공자는 도장공사의 품질관리를 위해 도장작업요령 , 검사요령 등을 포함하는 도장공사 시공계획서를 제출하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

② 시공자는 각 공정별 (표면처리, 하도, 중도, 상도 등)로 도장검사 성적서(표 7-40)를 작성하고, 기타 내용은 필요 시 추가로 작성하여 감독원의 확인을 받아야 한다.

(3) 도장관리자

시공자는 도장작업에 능숙한 도장관리자를 정해 두어야 한다 . 도장관리자는 도장구분의 설정, 도료의 조정, 도장기구의 조정, 작업환경의 조정 및 도막의 품질보증, 검사 등 도장작업을 원활히 하고, 안전하게 실시하도록 총괄하며 관리하여야 한다.

(4) 도장작업자

도장작업자는 강구조물 도장공사에 다년간 종사한 경험이 있고 국가기술자격 검정시험 합격한 자이거나 동등 이상의 자격을 소지한 자이어야 한다 .

(5) 검사일반

도장검사에는 검사와 감독원의 입회검사 (서류심사 포함)가 있다. 검사는 시공자가 도장 작업의 진행을 자체적으로 실시하며, 결과는 본 시방 기준에 따라 처리하여야 한다.

(6) 보 고

보고는 공정의 진행을 기록한 기록사진 등을 첨부하여 각 검사종료 시 문서에 의해 보고해야 한다 .

(7) 하자

하자의 대상이 되는 도막결함은 다음 항목으로 하고 , 기타 결함 사항은 별도로 명시해야 한다.

① 현저한 변퇴색 (색조변화)

② 부풀음

③ 녹

④ 벗겨짐

(8) 기타

시공자는 도장공사 시공계획서 작성 및 도장작업에 있어서 이의가 발생하는 경우 문서로 감독원에게 제출하여야 한다 .

3.14.2 표면처리

표면 전 처리의 정도는 도장효과를 얻는데 있어서의 제일 중요한 요인이므로 모든 피도물은 사용될 도료가 요구하는 정도까지 표면처리를 하여야 한다 . 표면처리 방법은 적용된 도장규격이나 가능한 전 처리 장비에 따라 선택하여야 하며 도장규격에 표면처리에 대한 특별한 언급이 없다면 SSPC 탈청처리 기준 SP 10 또는 이와 동등한 기준으로 연마재 세정이 필요하며, 표준으로 적용할 소지 조정 등급은 표 7-41과 같다.

표 7-41 소지조정 등급

- SIS 055900 : 스웨덴 규격협회

- SSPC : 청강구조물 도장협회(미국)

- BS 7232 : 영국 규격협회

- NACE : 국제부식기사협회(미국)

(1) 표면처리 등급

① 완전나금속 브라스트 세정 (White metal blast cleaning) : (SIS 055900 Sa 3, SSPC-SP 5)

금속 표면에 부착된 모든 유분 , 흑피, 녹, 오물 및 기타 오염물을 완전히 제거한 상태를 말하며, 완전한 금속성 빛깔을 띄어야 한다. 이와 같이 전 처리된 표면은 빠른 시간 이내에 전 처리 도료 또는 하도로 도장하여야 한다.

② 준나금속 브라스트 세정 (Near white metal blast cleaning) : (SIS 055900 Sa 2½, SSPC-SP 10)

금속표면에 부착된 모든 유분 , 흑피, 녹, 오물 및 기타 오염물을 거의 완전히(95% 이상) 제거한 상태이며, 제거되지 못한 이 물질에 의해 미세한 얼룩이나 변색은 있으나 일정한 금속빛깔을 띄어야 한다.

③ 동력공구 세정 (Power tool cleaning) : (SIS 055900 ST 3, SSPC SP 3)

가 . 극히 완전한 스크레핑(경금속 스크레이퍼 사용)과 와이어 브러싱으로 표면을 처리하는 방법으로 우선 스크레핑을 한 쪽 방향으로 향하고 그 다음 직각방향으로 향한 후 표면을 강하게 와이어 브러싱 한다.

나 . 느슨한 흑피와 녹 등은 완전히 제거되어야 하며 마지막으로 표면을 진공소제기나 깨끗한 솔로 닦은 후 표면을 강하게 와이어브러싱 한다.

다 . 처리된 표면은 가능한 한 빨리 기초도장을 하여야 하며, 녹이 발생하기 전에 도장하여야 한다.

라 . 금속표면의 온도가 이슬점보다 3℃ 이상이어야 하며, 녹이 발생하기 전에 도장하여야 한다.

(2) 연마제 세정 작업 방법

① 연마제 세정 작업은 특별히 도장규격의 조도에 대한 언급이 없다면 표면 조도는 25-75μm을 얻는데 적합한 연마제의 종류는 다음과 같다.

가 . 16-18 매쉬(Mesh)의 규사 모래

나 . G80-G40의 철 그리트(Steel grit)

다 . S100-S230의 철 쇼트(Steel shot)

② 브라스트 처리된 표면은 고압공기 분사나 진공펌프를 이용하여 브라스트 후 먼지나 기타 잔여물을 깨끗이 제거하여야 한다 .

(3) 표면처리 작업 시 유의사항

① 모든 도료는 적절하게 피도물에 도장이 되어야 최대의 도장효과를 얻을 수 있으므로 모든 피도물은 사용하는 도료가 요구하는 정도의 표면처리를 필히 하여야 한다 .

② 브라스트 세정은 피도물에 기름 , 용접찌꺼기, 먼지, 기타 오염물질을 제거한 후에 실시하여야 한다.

③ 표면 처리의 정도는 도장규격에 명시된 규격 이상으로 처리하여야 하며 , 만일 처리된 것이 이에 미치지 않는다면, 재작업하여 규격에 맞도록 표면처리를 하여야 한다.

④ 브라스트 세정 후 표면은 부드러운 솔이나 , 압축공기 또는 진공청소 방법에 의해 표면에 남아있는 이 물질을 제거해 주어야 하며 특히 구석진 곳, 후미진 곳의 이 물질을 깨끗이 제거하여야 한다.

⑤ 브라스트 세정 후 적어도 3시간 이내에 도장하여야 하며 만일 표면에 재발청이 되었다면 도장 전 다시 브라스트 세정을 하여야 한다.

⑥ 샌드 블라스팅 (Sand blasting)에 사용하는 모래는 건조하여야 하고, 염분에 오염되지 않는 것을 사용하여야 하며, 모래의 입자는 0.7-1.2mm가 적당하고, 석영의 함량이 부피비로 95% 이상이어야 좋다.

⑦ 다음과 같은 조건 하에서는 브라이트 세정 작업을 해서는 안 된다 .

가 . 그 주위에 건조가 되지 않은 도장물이 있는 경우

나 . 비나 눈이 오거나 안개, 습도가 높은 날씨인 경우

다 . 표면에 심하게 녹이 발생하여 심하게 쇠비듬이 형성되어 있을 때

(이때에는 Scraping, Chipping과 같은 Power tool cleaning 후에 행한다.)

⑧ 브라이트 세정 작업은 대기 오염 방지를 위해 실내에서 실시하여야 한다 .

⑨ 상대습도 80% 이상인 때에는 브라이트 작업을 중지하여야 한다.

3.14.3 도장관리

(1) 도장조건

① 온 도

가 . 최적의 도장온도 범위는 15℃-32℃ 사이이며, 일반적으로 5℃ 이하, 43℃ 이상에서는 도장을 하지 않아야 한다.

나 . 표면의 온도가 32℃ 이상이면 도막이 너무 빨리 건조되어 핀홀이나 부풀음(Bubble) 같은 결함 현상이 발생하며, 5℃ 이하이면 경화가 느릴 뿐만 아니라 불완전한 경화를 유발할 수 있다.

다 . 도장하는 동안 표면의 응축을 방지하기 위해 철표면 온도가 이슬점보다 3℃ 이상 높아야 한다.

② 습 도

습도는 도막의 건조시간에 영향을 주며 습도가 높은 경우 용제 증발을 억제함으로써 건조시간에 영향을 주며 습도가 높은 경우 용제 증발을 억제함으로서 건조시간을 늦추지만 화학적으로 경화되었거나 활성화된 도막에는 약간의 영향을 미친다 . 일반적으로 도장을 위한 최적습도 범위는 50∼80% 이다.

표 7-42 도료종류별 습도 조건

③ 기 타

안개 , 비 또는 강한 바람이 부는 날에는 옥외 도장을 피해야 한다. 재도장 시 종전 도막에 화학적 오염의 발생이 예상되면 후속 도장 전에 적절한 표면처리를 한 후 재도장을 실시하여야 한다.

(2) 도장작업의 세부사항

① 도장준비

가 . 도장은 도료공급자의 기술자료나 기타 유의사항에 따라 시공하여야 한다.

나 . 다액형의 도료는 각각의 도료를 충분히 교반한 후 용기나 기술자료에 표시된 혼합비에 따라 혼합하여야 하며, 희석이 필요한 경우에는 반드시 지정된 희석제만을 사용하여야 하며, 희석비율은 작업조건에 따라 조정하여야 한다.

다 . 다액형일 경우 도장하기 전에 미리 혼합하여야 하며 경화제가 혼합된 도료는 가사시간 내에 사용하여야 한다.

② 도장방법

가 . 모든 도장은 표준도장 시공방법에 따라 시공하여야 한다.

나 . 도장은 전체 부위에 규정된 도막이 균일하게 도포되도록 도장하고 도장이 빠지거나 과도막이 흐른 부위(Sag & Drip)가 없도록 유의하여야 한다.

다 . 에어리스 스프레이 도장은 한 번에 규정된 도막을 얻을 수 있는 가장 효과적인 방법이며, 스프레이 건(Spray gun)은 피도면과 항상 일정한 거리를 유지하고 피도면과는 항상 수직상태를 유지하여 도장하여야 한다.

라 . 붓 도장이나 로울러 도장은 규정된 도막을 얻기 위하여 스프레이 도장방법보다 더 많은 도장 횟수가 요구되지만 프라이머 도장이 조도표면에 브리징(Bridging) 되는 것을 막아주는 효과가 있다.

마 . 균일한 도막을 얻기 위하여 전 부위에 도장하기 전 용접선, 구석진 곳, 가장자리 등은 부분적 덧도장(Stripe coat)을 필히 하여 충분한 도면이 도포되도록 하여야 한다.

바 . 볼트조립 부분이나 용접 예정 부위는 도장이 되지 않도록 도장 전에 보호해야 한다.

사 . 도장된 도막은 재도장 전에 충분히 건조될 수 있도록 재도장 간격을 유지하여야 한다.

아 . 도장된 도막은 건도막 측정기로 측정하고 규정보다 미달된 도장부위는 추가도장(Additional coating)을 하여 규정된 도막이 되도록 수정 도장을 하여야 한다.

③ 도구의 세척

도장용 도구 및 장비는 사용 후 즉시 사용도료에 해당하는 희석제나 도구세척제로 세척하여야 한다 .

④ 도료의 보관

도료의 보관장소는 통풍이 잘 되고 스파크 (Spark), 화염, 직사광선, 과열로부터 위험이 없는 격리된 장소에 보관하여야 하며, 용기는 침전을 방지하기 위하여 매월 정기적으로 뒤집어 주어야 한다.

(3) 세부도장관리

① 시공자는 모든 도료를 규격에 맞도록 전 처리되어진 표면에 도장하여야 하며 , 도장 전 그 부위에 정해진 도료를 사용하는가를 확인하여야 한다.

② 모든 도장은 가능한 한 공장도장을 하여야 하며 , 도장 시 피도면의 온도는 이슬점보다 3℃ 이상이어야 한다.

③ 모든 도료는 규격서에서 추천한 도막두께를 유지하도록 도장하여야 하며 , 재도장 간격은 도료에 따라 많은 차이가 있으므로 각 제품의 사용 설명서에 나타나 있는 재도장 간격을 필히 지켜야 한다.

④ 에어리스 스프레이 도장 시 피도체와의 거리는 30cm 정도로 균일하게 유지하여야 하며 항상 피도면에 직각이 되도록 도장하여야 한다.

⑤ 에어리스 스프레이 도장 시 건 (Gun)의 이동속도는 매초 50-60cm로 하고, 30-40% 씩 중첩되도록 도장하여야 균일한 도막과 좋은 도장효과를 얻을 수 있다.

⑥ 에어리스 스프레이 도장 시 용접선이나 구석진 곳 (리브 단면)과 같은 스프레이 작업이 어려운 곳은 붓으로 선행 도장을 한 후에 다시 전면도장을 하여야 한다.

⑦ 모든 도료는 사용 전에 침전 및 덩어리가 없도록 충분히 교반하여 사용하여야 하며 , 2액형 도료의 경우 상표에 기록되어 있는 혼합비를 정확하게 지켜서 혼합하고 혼합한 후 제시된 숙성시간을 두었다 가사시간 내에 도장하여야 한다.

⑧ 현장에 납품된 모든 도료는 사용하기 전에 뚜껑을 열어서는 안 되며 일단 개봉된 도료는 완전히 사용하거나 제조회사의 사용지침에 따르도록 하여야 한다 .

⑨ 최종 마무리 도장이 끝난 후에는 미흡한 부위가 있는지 확인하고 표면을 깨끗이 유지하여야 한다 .

⑩ White salt 제거

하도 도장 후 장기간 대기 중에 노출됨으로서 표면에 형성되는 White salt(아연염으로서 대기중의 염분, 수분 등의 성분과 zinc 간의 반응으로 생성)를 제거하여야 한다. 즉, 먼저 고압청수로 닦은 후 빳빳한 솔(Stiff brush)로 아연염을 제거하여야 하며, 심하게 염이 형성된 부위는 가벼운 모래소사(Sand sweeping)로서 제거해 주어야 한다.

⑪ 열영향부 (용접비드부 포함)의 블라스팅 용접 후 최소한 48시간 경과 후 시행하고 슬래그 등은 블라스팅 전에 그라인딩 하여 제거하여야 한다.

⑫ 강재 절단면의 모서리부는 완만하게 그라인딩 한 후 블라스팅을 실시하여야 한다 .

⑬ Mist coat 시공

무기질 징크계 도료는 다량의 구상 아연말을 포함한 제품으로 도장 시 다공성의 도막을 형성하여 후도막형 도료로 후속도장 시 Popping(일종의 Pinhole)을 유발시킬 수 있으므로 이를 방지하기 위하여 Mist coat을 실시하여 Popping을 방지하여야 한다. 후속 도장되는 중도 도료를 해당 희석제로 50% 정도 희석하여 30μm 정도로 Mist coat 시공 후 잔여도막을 Wet-on-wet 방법에 의해 규정된 도막두께로 도장하여야 한다.

⑭ 수용성 무기 징크 도장은 실내에서 실시하여야 하며 , 환경조건은 온도 10∼30℃, 습도 50∼85%에서 도장하여야 한다.

3.14.4 도장 규격

(1) 도장부위에 대한 구분

도장 면에 대한 도장 부위별 도장규격은 표 7-43과 같다.

(2) 도장방법별 규격

① 일반 중방식 도장규격은 표 7-44와 같다.

② 내후성 중방식 도장규격은 표 7-45와 같다.

③ 초내후성 중방식 도장규격은 표 7-46과 같다.

④ 내부도장

가 . 타르 에폭시 마감

무기질 아연말 도료를 하도로 하고 상도를 내수성 및 내약품성이 우수한 타르 에폭시계 도료를 채택한 도장으로 표 7-47에 따른다.

나 . 에폭시 마감

무기질 아연말 도료를 하도로 하고 상도를 내수성이 우수한 후막형 에폭시계 도료를 채택한 도장으로 표 7-48에 따른다.

다 . 후막형 타르 에폭시 마감

내수성을 고려한 도장계로서 타르 에폭시계 도료를 2회 도장하므로 특히 내수성이 우수한 도장으로 표 7-49에 따른다.

표 7-43 도장부위에 대한 구분

표 7-44 일반 중방식 도장규격

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